Reducir inventario siempre fue un objetivo de la logística. El problema es que, durante décadas, solo se podía lograr asumiendo más riesgos: roturas de stock y ventas perdidas. Pero algunas empresas están consiguiendo operar con menos producto en el almacén sin perder capacidad de servicio. No porque prevean mejor el futuro, sino porque reaccionan antes cuando algo cambia.

Inditex es un buen ejemplo de este cambio. Su modelo logístico no se basa en acumular stock “por si acaso”, sino en acortar al máximo el tiempo entre lo que pasa en tienda y la decisión operativa. Produce en series cortas, recoge datos de venta en las tiendas de forma continua y ajusta fabricación y distribución en ciclos muy breves.

Cuando una prenda tiene éxito, se repone con rapidez. Cuando no, deja de producirse. El menor nivel de inventario no aumenta el riesgo: lo reduce, porque la empresa puede rectificar antes.

Decathlon aborda el mismo problema desde otro ángulo. No tanto reduciendo ciclos de producción, sino aumentando la visibilidad operativa a lo largo de toda la cadena. Su apuesta ha sido sustituir la acumulación de inventario por información fiable en tiempo real.

La compañía ha desplegado RFID —etiquetas que permiten identificar y localizar cada producto de forma automática y en tiempo real— de forma masiva en producción, almacenes, transporte y tiendas. Cada producto se identifica y se sigue a lo largo del proceso. La lógica del stock evoluciona: ya no hace falta tener mucho producto para protegerse de la incertidumbre, porque la incertidumbre es menor.

Gracias a esa visibilidad, Decathlon sabe qué hay, dónde está y qué ritmo de salida tiene cada referencia. El inventario deja de ser una estimación y pasa a ser un dato. De esa manera se repone con precisión, se detectan desviaciones antes de que se conviertan en problemas y se reacciona sin recurrir a colchones excesivos.

El beneficio está a la vista: menos inventario inmovilizado y menos riesgo operativo al mismo tiempo.

Durante años, reducir inventario significaba aceptar más roturas de stock y más tensión en el área logística. Hoy, algunas empresas están logrando justo lo contrario: atender bien a su mercado con menos stock.

Cuando la empresa no puede reaccionar a tiempo

• Inventario alto como red de seguridad
• Decisiones espaciadas, basadas en previsiones
• Correcciones tardías, cuando el problema ya es palpable
• Stock para tapar la falta de coordinación

Cuando la empresa sí puede reaccionar a tiempo

• Inventario más bajo como resultado, no como punto de partida
• Decisiones frecuentes basadas en datos reales
• Correcciones tempranas, cuando aún hay margen
• Información y coordinación sustituyen a la acumulación de stock