Durante años, las torres de control logísticas sirvieron para ver qué estaba pasando en la cadena de suministro. Paneles con indicadores operativos y alertas ayudaban a detectar incidencias, pero no a decidir qué hacer con ellas. La información llegaba, pero la decisión seguía dependiendo de llamadas y correos, y a menudo se tomaba tarde.

Hoy, las torres de control ya no se limitan a mostrar información. Analizan lo que ocurre, dan contexto a cada problema y ayudan a decidir qué hacer primero cuando varias cosas fallan a la vez.

En lugar de reaccionar caso a caso, permiten priorizar incidencias, coordinar respuestas entre transporte, almacenes y proveedores, y actuar mientras todavía hay margen para corregir.

En la práctica, una torre de control logística no sustituye a los sistemas que ya existen en la empresa. Los conecta y pone en común la información para que todo el mundo trabaje a partir de una misma visión de la operativa, en tiempo real.

Un caso de éxito es DHL Supply Chain. Su torre de control en Madrid es un buen ejemplo de cómo estos sistemas se utilizan hoy en la operativa real. Desde este centro, el operador coordina el transporte y la actividad logística de más de 70 clientes de sectores como automoción, farma, consumo o retail, con un modelo común y estandarizado.

Con un equipo especializado, la torre de control gestiona cada año más de 800.000 pedidos y 100.000 rutas de transporte. Esta información en tiempo real facilita anticiparse a desviaciones, reducir errores y reaccionar antes frente a retrasos o desajustes en el servicio.

Algo parecido hace Kuehne+Nagel, operador logístico global con presencia en transporte marítimo, aéreo y terrestre. En su operativa, la torre de control permite seguir y coordinar, desde un mismo sistema, tanto el transporte propio como el gestionado por terceros.

Así puede detectar retrasos y desajustes entre la planificación y la operativa real, y actuar sin depender de correos, llamadas ni información dispersa fuera del sistema.

En el día a día, el cambio se nota cuando surge un imprevisto. Un camión llega tarde a un almacén, no hay capacidad disponible para una carga prevista o un proveedor no confirma una expedición en el plazo acordado. Antes, cada equipo veía solo su parte del problema. Con una torre de control, todos trabajan con la misma información actualizada sobre pedidos, transporte y plazos, lo que permite reajustar la operativa a tiempo y evitar errores en cadena.